Her er en hurtig vejledning om, hvordan jeg lavede en kniv fra 1084 kulstofstål.

Du kan bruge et stort udvalg af forskellige materialer til en kniv - jeg har gået med 1084, fordi det er nemt at arbejde med og forholdsvis tilgivende, når det behandler det varme.

Varmebehandling af et blad er det vigtigste skridt ved fremstilling af en kniv. Hvis du ikke varmebehandler bladet, har du lige fået et knivformet metalstykke, ikke en kniv.

Jeg kommer ikke til at dække varmebehandling i denne instruerbare, men i stedet er der en anden, som jeg har lagt op, der viser, hvordan man opvarmer behandler 1084 kulstofstål.

Jeg er heldig nok til at have en båndslibemaskine, men du kan bruge filer og sandpapir - det tager bare lidt længere.

Jeg har indtastet denne instruktør i The Brave the Elements-konkurrencen - hvis du kan lide det, så tag hovedet over og overvej at stemme for mig

forsyninger:

Trin 1: Marker din bladform

Du skal først komme med en form til dit blad. Du kan gøre dette på en række forskellige måder.

Du kan skitse det frihånd, spore et eksisterende design eller tegne noget på computeren ved hjælp af enten tegningsprogrammer (som Adobe Illustrator) eller CAD-software (som AutoCAD).

Jeg finder det meget nyttigt at lave en træskabelon først for at få en fornemmelse for, hvordan kniven ser på den faktiske størrelse, hvordan den føles i hånden og forfiner den derfra om nødvendigt.

Brug et skrot stykke krydsfiner, skitse (eller spore eller udskrive på papir og holde fast) dit design.

Træk en kappesav eller anden tyndbladet sav ud og skær den ud. Det vil spare dig meget tid på at gøre dette med træ, snarere end at forsøge at forfine og justere formen, når du har klippet det ud af metal senere.

Når det er skåret ud, sænk kanterne og se, hvordan det føles at holde det i hånden.

Trin 2: Definer skabelonen

Jeg skal med en mejslip på denne kniv (jord på den ene side og flad på den anden side) for at se, hvordan det går. Dette er min anden gang slibende skovler på en kniv og jeg vil koncentrere mig om at få begerne så lige som muligt og ikke ønsker at bekymre sig om at have dem symmetriske på begge sider.

Jeg har rystet ud på fliserne på træbladet for igen at se, hvordan det går. Du kan bruge en rasp, filer, sandpapir eller en mølle til at gøre dette - det er ret hurtigt og nemt.

Når du er tilfreds med træskabelonen, er det tid til at gå videre til stålet.

Trin 3: Stålvalg

I indledningen forklarede jeg, at jeg brugte 1084 kulstofstål. 1084 er et smukt grundlæggende stål, for så vidt som disse ting går, men det kan hærdes ret let, tager og holder en god kant, og hvis jeg er helt ærlig, er mere end god nok til knivens kvalitet, jeg er gør i øjeblikket.

Stål, på det mest grundlæggende niveau, er en legering af jern med op til 2% eller så kulstof. Vi har brug for en temmelig specifik egenskab, som nogle stål har, som er i stand til at blive hærdet, for at lave et blad. Stål på egen hånd er temmelig blødt, og hvis du har et stykke mildt stål eller kulstofstål, kan du gøre det til en kniv, men det kan ikke hærdes. Bladet vil kaste meget hurtigt, når det er i brug.

Wikipedia har nogle flere oplysninger om forskellige typer stål, det er et fascinerende emne, med tilsyneladende små forskelle i ingredienserne til stålet, der nogle gange har enorme virkninger på legeringen.

en.wikipedia.org/wiki/Carbon_steel

http: //en.wikipedia.org/wiki/List_of_blade_materi …

10xx-serien af ​​stål er simple, lavteknologiske legeringer med kulstofindhold på omkring 0,5% helt op til omkring 1%. De kan opvarmes til en kritisk temperatur og derefter, når de afkøles hurtigt (ved dunkning i vand, olie eller andre væsker), ændres den krystallinske struktur til en meget hårdere (men mere sprød) struktur. Dette gør det muligt for et kniv at tage og holde en fin kant. Tempering efter slukning kan reducere brølhed på bekostning af en vis hårdhed.

1084 stål har ca. 0,8 til 0,9 vægtprocent kulstof og ingen mærkbar mængde andre elementer (såsom chrom, mangan, kobolt, nikkel osv.).

Det er ret bredt tilgængeligt, er billigt og kræver ikke eksotiske slukningsteknikker. Navnlig det er dog ikke et rustfrit stål, så hvis det udsættes for fugt, kan det rustes.

Trin 4: Spor malen på stålet

Jeg har lige brugt en permanent markør til at spore skabelonen på stålet. Hvis du har layoutfarve eller noget lignende, er du velkommen til at bruge den. Som jeg har sporet omkring kanten af ​​min skabelon, hvis jeg vil gøre kniven nøjagtig den samme størrelse og form, skærer jeg eller sliber til indersiden af ​​linjen.

Trin 5: Kom ud i Hacksaw og Start Cutting

Hvis du har adgang til et båndsave eller andet kraftværktøjet skæringsværktøj, er du velkommen til at bruge den til at fremskynde dette trin. Du kan også bruge en vinkelslibemaskine med et skærehjul, hvis du vil. Hvis du bruger en vinkelslibemaskine, skal du sørge for at have et skærehjul, ikke et slibeskive - de er lavet forskelligt, og jeg vil ikke have dig til at bruge den forkerte og få det til at skille sig fra ved 10.000 omdr./min. I dine hænder.

Jeg brugte en hacksav og roughed ud formen med hånden.Det tog en del tid, men det er nok hurtigere at skære så meget metal væk som muligt, i stedet for at prøve at filme det eller male det væk.

At skære formen ud betyder også, at du kan ende med nogle interessante formede nedskæringer, disse kan gøres til Kiradashi, hvis du vil

http: //www.instructables.com/id/How-to-make-a-Kiri …

Skær, skåret og skær derefter lidt mere. Jeg skrev nogle linjer ind med blyant for at finde ud af, hvad de bedste skærevinkler ville være, da jeg ikke kan skære en buet linje med min hacksaw blade.

Du kan måske bemærke, at selvom jeg har fået stålet fastspændt i skruen (ved hjælp af nogle magnetiske træbløde kæber jeg lavede) har jeg nogle små klemmer på det - jeg fandt ud af at lægge de mindre klemmer på strategiske steder gjorde det meget mere støjsvage at klippe. Især når der er en lang tynd bit, der skæres, skærer den helt højt. Klemme det dæmper støjen betydeligt.

Trin 6: Start slibning

Før jeg slibede finkanterne sørgede jeg for, at hver side var flad.

En båndslibemaskine er ikke perfekt til dette, da pladen på kværnen ofte ikke er helt flad. Hvis du virkelig går efter en perfekt flad finish, er en diskkværn god, og en overfladeslibemaskine er endnu bedre. Jeg har ikke nogen af ​​disse værktøjer, men så var det væk til båndslibemaskinen for mig.

Hvis du ikke har en båndslibemaskine, eller hvis du er efter en perfekt finish, kan dette trin gøres for hånd. Få nogle efterfølgende grits af vådt og tørt papir og en glat, flad overflade som et stykke glas. Sæt slibepapiret på glasset, med den slibende side op, våd det hele og gå ned til slibning af dine blade.

Jeg jordede lejlighederne med et 50-grid bælte og begyndte derefter at male slibene. Jeg brugte derefter nogle finere grits på lejlighederne, når jeg havde skråningen jordet. Efterhånden var det den forkerte måde at gå om det hele, da det blev af med den skønne skarpe linje, jeg havde mellem skovlen og bladets flad. Næste gang jeg får begge flade sider af kniven næsten færdig helt inden slibning i finkanterne på bladet.

Trin 7: Slibning og efterbehandling

Som jeg sagde i det foregående trin, vil du sandsynligvis få de flade dele af kniven til at se godt ud, før du gør begerne. Når dette er gjort, skal du gå videre på bevels.

Jeg er ikke særlig god til at slibbe mig - jeg ville prøve at lave denne freehand i stedet for at bruge en jig, og det viser - mine vinkler er overalt. Dette er bare noget, der vil tage lidt øvelse.

Hvis du vil se, hvordan man skal male, er det bedre at følge en ekspert, og der er en masse videoer på YouTube, der viser dig teknikken.

Uanset om du gør det manuelt eller på en maskine, kan du altid lave en jig for at sikre, at vinklen, du sliber (eller arkiverer), forbliver konstant - dette vil give bladet det mest behagelige udseende.

Her er nogle videoer, jeg har set, der viser processen, både til håndværktøj og elværktøjer.

Filing Jig af Gough Custom

Slibning befaler af Walter Sorrels

Trin 8: Efterbehandling inden varmebehandling

Du ønsker ikke at lægge et showroom på bladet, før det behandles som under HT-processen, oxiderer bladet, og det vil ende med at blive dækket af sort crap (skala).

Du ønsker at få det tæt på at være færdig som når bladet er hærdet, det er meget sværere at arbejde med, og du skal være meget mere forsigtig med at overophede det (hvilket kan ødelægge bladenes temperament og blødgøre det)

Her er den vejledende, som jeg lægger et stykke tid tilbage, der viser, hvordan man opvarmer behandler med en gasbrænder og rapsolie. Første gang jeg gjorde dette, havde jeg ramt kanten af ​​kniven for tynd, og det blev krummet under slukken. Denne gang holdt jeg lidt mere kød på bladet og havde ikke nogen problemer med krumning

Trin 9: Varmebehandling og temperér bladet

Jeg tog ikke billeder af HT-processen denne gang, men her er nogle, jeg har forberedt tidligere

www.instructables.com/id/Heat-Treating-1084-High-Carbon-Steel/

Trin 10: Afslut og skær skæren

Kom tilbage på kværnen eller tilbage på den våde og tørre, og få al skalaen ud af bladets overflade.

Når du har renset det igen, skal du skærpe det. Jeg vil sende en instruerbar til slibeblade i fremtiden.

Jeg brugte en Ruixin mærke kinesisk klon af Edge Pro, der gør et acceptabelt job, men det lægger ikke en spejlfinish på skråningen eller noget lignende. Jeg har et Lansky kit på bestilling, som jeg håber vil gøre et meget bedre job.

Uanset hvad, det er skarpt nok til at skære igennem en telefonbog …

Jeg vil vedhæfte vægte til håndtaget, lavet af hjemmelavede mircata.

Jeg endte med epoxy over mine fingre, mens jeg gjorde det, så det var ikke muligt at tage billeder af processen. Jeg sender nogle billeder af slutresultatet, dog wh

Trin 11: Slutresultatet

Jeg har færdig med kniven med nogle hjemmelavede mosaikhåndtag til bomuldsstof. Jeg vil poste en instruktør på et tidspunkt om hvordan man laver mircata, det er virkelig ikke så svært.

Håndtagene blev limet sammen med 2-delt epoxy (jeg brugte JB-Weld, men i eftertid skulle jeg have brugt noget, der var klart eller sort) og fastspændt på plads. Når epoxy havde helbredt (4-5 timer i den varme sol) formede jeg håndtagene

Den færdige kniv er temmelig ru på nogle steder, men nu har jeg en bedre ide, hvad jeg skal gøre næste gang (og vigtigere hvad ikke næste gang).

Sharp # 1 færdig! Videre til den næste.